Un paseo por el vanguardista laboratorio de Realidad Virtual de Stellantis
La realidad virtual (VR) ya no es terreno exclusivo de los videojuegos o el cine. En el universo de Stellantis, esta tecnología se ha convertido en una herramienta clave para transformar la manera en que se diseñan y fabrican vehículos, con un enfoque claro en la eficiencia, la ergonomía y la sostenibilidad. El epicentro de esta innovación se encuentra en el laboratorio de realidad virtual de Stellantis, ubicado en el Chrysler Technology Center de Auburn Hills, Michigan.
Inaugurado en 2018, este laboratorio opera como un banco de pruebas de nuevas estrategias de producción. Al recrear condiciones reales de fábrica en un entorno virtual, los ingenieros pueden anticiparse a problemas de diseño y cuellos de botella en los procesos antes de que empiece la fabricación física. Esto permite optimizar desde la disposición de las líneas de montaje hasta aspectos ergonómicos fundamentales, como la postura del operario, sin necesidad de recurrir a costosos prototipos físicos.
Tecnologías utilizadas en el laboratorio de Realidad Virtual de Stellantis
La verdadera magia del VR lab de Stellantis reside en su capacidad para replicar la complejidad de una línea de ensamblaje con un nivel de detalle impresionante. Gracias a tecnologías como el motion capture y las simulaciones basadas en física, el equipo puede analizar cientos de movimientos del operario, detectando las posturas más eficientes y seguras. De este modo, se configuran estaciones de trabajo que priorizan tanto el rendimiento como el bienestar físico de los empleados. Por ejemplo, se simula la altura exacta de un vehículo para tareas específicas, asegurando que los operarios no fuercen su cuerpo al realizar funciones clave.
Pero los beneficios van más allá de la ergonomía. La realidad virtual permite experimentar digitalmente con diferentes escenarios de producción antes de modificar físicamente una planta. Este enfoque preventivo ya ha permitido resolver centenares de problemas potenciales en etapas tempranas del diseño e instalación, con un impacto directo en la reducción de costes y tiempos, sin comprometer la calidad.
Otra pieza clave del laboratorio es su capacidad de impresión 3D, que permite crear prototipos rápidos de piezas y componentes. Esta herramienta acelera el ciclo de desarrollo y pruebas, y al mismo tiempo reduce el desperdicio de materiales, alineándose con los ambiciosos objetivos de sostenibilidad de la compañía.
Stellantis está comenzando a desplegar esta tecnología en su red global de centros de producción. Y aunque todavía queda camino por recorrer, está claro que la integración de la realidad virtual marca un paso firme hacia una industria automotriz más inteligente, eficiente y respetuosa con el entorno.
